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通过构建钢材精益数字化应用平台，实现对生产全过程的数字化，包含物料跟踪系统、生产智能管控系统、质量智能管控系统、设备管理系统、精细化能源管理系统业务模块，实现业务数字化、数字业务化，推动业务效率提升、决策响应提升。
基于数字化业务流程，聚焦数据感知、知识认知、优化决策，挖掘海量数据背后隐藏的潜在价值，实现生产过程的优化及运行过程中的多业务协同。打破业务之间的运营管理边界，构建钢材生产线精益管控新模式。
通过信服易备数据安全保障平台，数据完整性和可靠性在线可验证，业务系统的可用性即刻可恢复，保证了产线业务系统和数据的安全性。
某钢铁工厂作为精益模范工厂和精品钢材行业引领者，以推动智能制造规划为契机，顺应公司数字化、智能化发展要求，积极推进产线智能制造项目，通过构建全流程数字化管理体系，提升产线智能化、精益化水平，实现精益生产管理模式数字化转型，打造数字钢材，成为行业智能制造的典范，形成良好的示范效应。
现有工厂生产质量呈现信息准确率误差大，工序复杂能耗高，劳动人力投入大，生产交付周期长，产品精度不够，金属损耗高、运营成本高居不下，需要一套集成生产、质量、设备、能源、物料跟踪、可视化应用于平台，实现各生产业务数字化，生产协同高效化，不断降低生产成本、提升效益。
本项目将构造精益数字化应用平台，实现钢材生产线的数据汇聚，进行数据融合与治理，从而消除工序间的信息孤岛。集成生产、质量、设备、能源、物料跟踪、可视化应用于平台，实现各生产业务数字化，生产协同高效化，不断降低生产成本、提升效益。
本项目实施范围所涉及的主要工序如下：
1) 管坯准备区：管坯检查、锯切、定心、测长及辅助设备；
2) 热轧区：环形炉加热、穿孔、轧管、减径、冷床；高压水除磷、液压系统、润滑系统及辅助设备，测长、测厚、表检等；
3) 精整区：钢管矫直、锯切、质检、探伤、测长称重、标识、包装、收集；喷漆机、液压系统、润滑系统及辅助设备。
4) 离线工序：磁粉探伤（坯/管）、超声探伤、单切锯、带锯、坡口、内磨、外磨、压直、水压。
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